Логотип сайта Все для стройки
Все для стройки

  • Виды материалов
    • Бетон
    • Кирпич
    • Клей
    • Крепеж
    • Лакокрасочные материалы
    • Лесоматериалы
    • Листовые материалы
    • Строительные блоки и плиты
    • Строительные инструменты
    • Строительные материалы
    • Сухие строительные смеси
    • Теплоизоляция
    • Утеплители
  1. Главная
  2. »
  3. Строительные блоки и плиты

Оборудование для производства газоблоков

30.07.2019 Строительные блоки и плиты

  1. Оборудование для производства автоклавного газобетона
    1. Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

  • Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
  • Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
  • Объем массива – 1 м3 .
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время автоклавной обработки — 12 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 11 человек.
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0 С.
  • Площадь цеха не менее 2500м2.
  • Высота в зоне заливки 8,5м.
  • Высота остального помещения не менее 4,5м.

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

  • КОМПАКТНОСТЬ

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона

  • ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч,

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %,

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %,

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

  • ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211,

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476,

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.


Читайте также:  Срок службы газоблока
Поделитесь статьей в соц. сетях:
Вам также может быть интересно:
  • Огнестойкость пеноблоков
  • Отечественные строительные материалы
  • Фельс известь
  • На какие группы подразделяются горючие строительные материалы
Логотип сайта Все для стройки

Станьте первым!

Оставьте комментарий
Нажмите, чтобы отменить ответ.

Данные не разглашаются. Поля, помеченные звездочкой, обязательны для заполнения

Свежие записи:
  • Юнис сухие строительные смеси

    Новые поступления Предназначен для изготовления лепных и рельефных деталей, проведения ремонтно-стро

  • Штукатурка волма гипс актив
  • Шахтная печь для обжига извести
  • Чем растворить известь
  • Чем отмыть цемент
© 2021 ~ Все для стройки ~ ~ Разработка WP-Fairytale