Шумоизоляция автомобиля строительными материалами

Шумоизоляция автомобиля строительными материалами

Очень большое разнообразие шумопоглащающих материалов представлено в специализированных магазинах. Стоимость таких материалов немаленькая. Покупая такие дорогостоящие шумоизоляционные материалы, мы уверены на сто процентов в правильности своего выбора. Но дорого это не всегда значит качественно. Продавцы очень часто обычные строительные теплоизоляторы продают по завышенной цене, утверждая, что это отличные материалы для шумоизоляции автомобиля. Также магазины любят продавать в качестве виброизоляции строительные отделочные материалы, предназначенные для активной защиты крыш от влаги, в основу которых входит обычный каучук. А цену таким виброизоляторам, естественно, выставляют во много раз превыше истинной.

Поэтому совсем не стоит ниавно доверять всем производителям. Ведь можно и самостоятельно приобрести строительные материалы, которые также хорошо справятся с поставленной задачей.

Для шумоизоляции багажника и пола салона можно воспользоваться таким материалом, как гидроизол. Его можно найти в продаже в виде рулонов. Этот материал представляет собой асбестовую техническую бумагу, пропитанную битумом из нефти, имеет прослойку из стеклоткани. Отлично клеится на металлическую поверхность. В случае с автомобилем, его можно приклеить при помощи специального строительного фена. Обладает абсолютной влагонепроницаемостью. Срок максимальной эксплуатации составляет 15 лет.

Для герметизации всех зазоров и просветов можно воспользоваться таким материалом, как Герлен. Это лента, состоящая из бутилкаучука. Абсолютно безвредный материал, который не имеет неприятного запаха.

Также для хорошей защиты салона автомобиля от посторонних шумов подойдет обычный войлок. Его часто кладут прямо под резиновые коврики, находящиеся в салоне. Так что войлок можно легко достать и постирать, если есть в этом необходимость. А двойной слой уж точно послужит отличным шумопоглотителем.

Многие автовладельцы применяют в качестве шумоизоляционного материала простой линолеум. Он обладает высокой влагостойкостью, что также уместно для пола и багажника автомобиля. Такой материал отлично клеится на поверхность при помощи битума для машин. Поверх линолеума для улучшения конечного результата можно приклеить слой вспененного полиэтилена. Толщины около 5-7 миллиметров будет достаточно. Клеить все нужно очень тщательно, не оставляя пузырей воздуха.

После проведения нескольких вечеров в собственном гараже за такой работой и приложив некоторые усилия, можно получить достаточно хорошую шумоизоляцию своего автомобиля за приемлемую цену

Материалы для звукоизоляции авто своими руками

Современные автопроизводители, стараясь удешевить продукцию комплектации стандарт и эконом, производят лишь минимальную вибро и шумообработку, чего совершенно недостаточно. Шум в салоне автомобиля существенно снижает комфортность поездки, быстро утомляет, как водителя, так и пассажиров. Для исправления ситуации может производиться шумоизоляция авто своими руками, какие материалы требуются для этого расскажет данная статья.

Достоинства и недостатки шумоизоляции

Кроме значительного снижения уровня шумового загрязнения в салоне автомобиля шумоизоляция автомобиля дает следующие дополнительные преимущества:

• Улучшается качество звучания акустической системы,
• Повышаются теплоизоляционные свойства автомобиля: медленнее остывает на холоде и медленнее нагревается летом,
• Производится дополнительная антикоррозионная обработка.

Наклеенное шумоизоляционное покрытие багажного отделения салона автомобиля

Следует отметить и негативные стороны шумоизоляции:

• Масса автомобиля может увеличиться до 50 кг,
• При неправильной установке или небрежном монтаже могут появиться дополнительные поскрипывания «сверчки»,
• Со временем может наблюдаться провисание двери,
• Расход топлива увеличивается.

Важно!

Откуда в автомобиль поникает шум

Области проникновения посторонних шумов в салон автомобиля

Поскольку на производствах двери практически не обрабатываются материалами для шумоизоляции авто, через них проникает значительное количество от общей доли звуков. Поэтому шумоизоляция дверей – это минимально необходимый уровень дополнительных отделочных работ. При этом вокруг динамиков желательно устанавливать вибропоглощающие демпферы, что существенно улучшит качество их звучания. Для изоляции рекомендуется использовать: битопласт, герметон, изотон, акцент.

Колесные арки

Вопреки расхожему мнению арки, как таковые, не издают звуки, а являются источником вибраций, которые и транслируют на другие элементы кузова, являющиеся источниками шума. Какой материал выбрать для шумоизоляции арок автомобиля, учитывая их нагрузку? Можно использовать вибродемпфирующие материалы Вибропласт и Визомат.

Близость к вибрирующим узлам и большая площадь делает эту деталь конструкции источником существенной доли шума. Надежно его изолировать можно только при помощи многослойных материалов гасящих как шум, так и вибрацию. Когда выполняется шумоизоляция авто своими руками какие материалы требуются для обработки источников вибраций – это Шумофф или Бимаст и Вибропласт в качестве первого слоя (основания). Рекомендуется использование материалов на битумной основе дающих дополнительную антикоррозионную защиту: Шумофф и материалы на его основе Mix и Mix F.

Является источником звуков преимущественно на высокой скорости, набегающий воздушный поток создает гул и во время дождя. Для изоляции используют вибродемпферы и шумопоглотители: Битмаст, Вибротон и др.

Звукоизоляция капота материалом Bitmast Bomb

Является источником значительной части шумов в салоне автомобиля. При его изоляции рекомендуется использовать самоклеющиеся материалы комплексного назначения (изолируют и от шума и от вибрации). Главное условие – высокие термоизоляционные показатели, наличие отражающего тепло фольгированного слоя.

Так же является важным элементом, обработка которого существенно улучшит звучание динамиков и снизит шумовое загрязнение в салоне, особенно на пассажирских местах. Какие материалы требуются для шумоизоляции авто своими руками, для багажника подойдут те, которые имеют хорошую прочность и стойкость верхнего слоя к механическим повреждениям: Шумофф М4 и Mix6, визомит МП, bitmast suoer.

Обзор и характеристика популярных материалов для шумоизоляции автомобиля

Шумоизоляционные материалы для авто можно условно разделить на несколько категорий:

• Шумоизоляционные,
• Виброизоляционные с шумогасящим эффектом,
• Шумоизоляционные с теплоизоляционным эффектом,
• Шумоизоляционные с антикоррозионным эффектом,
• Комбинированные – совмещающие несколько полезных функций.

Шумоизоляционные материалы

Шумофф Гарметон – представляет собой материал, напоминающий поролон, но его звукоизоляционные свойства сильнее в 10 раз. Не горит и плохо абсорбирует влагу. Отличительной особенностью является медленное восстановление изначального объема, в течение 45 мин., что дает дополнительное время при монтаже и способствует тому, что материал полностью заполняет все отведенное пространство.

Гарметон А15 – кроме перечисленных свойств этот материал обладает рельефной поверхностью, что позволяет дополнительно рассеивать звуки.

Дверь оклеенная Гарметоном А15

Шумофф Микс и МИКС Ф – материалы на битумной основе. Являются аналогом заводских материалов используемых для звукоизоляции пола, капота и багажника в автомобилях премиум класса. Для закрепления на поверхности материал необходимо нагреть до температуры 150°С. Для этого вполне подойдет обычный строительный фен. МИКС Ф имеет самоклеющуюся основу, прикрытую вощеной бумагой, что значительно упрощает процесс монтажа.

Предварительная подготовка поверхности ограничивается только грубой очисткой от грязи и пыли. Хорошо выдерживает отрицательные температуры, имеет армирующий слой, позволяющий материалу держаться на поверхности даже если часть рулона отклеилась. Допускается повторное наклеивание отставших частей методом разогрева.

Оклейка салона автомобиля материалом Шумофф Микс Ф

Шумофф М2, М3 – имеют внешний защитный слой профилированной из толстой алюминиевой фольги, что дает дополнительную механическую защиту обработанной поверхности. Клеящий слой на каучуковой основе стойкий к агрессивным средам. В качестве звукогасящего материала используется высоконаполненная полимерная композиция. Рельефная поверхность металлического слоя сохраняется после монтажа не менее чем в 50% ячеек, что придает всей конструкции дополнительную пространственную жесткость.

Обработка дверцы звукоизолирующим материалом Шумофф М2

Звуковиброизоляционные материалы

Вибропласт М1, М2 – состоит из звукопоглощающего полимерного материала и алюминиевой фольги. М2 имеет дополнительный клеящий слой. Легок в установке, хорошо держит форму, наносится без разогрева на обезжиренную поверхность. Монтаж рекомендуется производить при температуре около 15°С. Инертен к агрессивным химическим и биологическим веществам, сообщает обработанным участкам кузова дополнительную коррозионную устойчивость.

Рекомендованные области применения: кузов, дверки, крыша автомобиля. Гасит шумы и вибрации посредством превращения механической энергии в тепловую. Колебательная энергия вибраций превращается в тепло от трения фольги и вязкоупругого слоя основания.

Битопласт 5, 10 – имеет народное название «антискрип» используется для гашения колебаний в приборной панели, торпеде, рулевой колонке и т.п. Внешне напоминает очень плотный поролон, не впитывает влагу, горит только под воздействием открытого пламени, при этом выделяет довольно едкий дым с черной копотью.

Шумофф М4 – используется для гашения вибраций и снижения уровня шума Области применения: колесные арки, перегородка моторного отсека.

Комбинированные материалы

Шумофф П4 – кроме звукоизоляции обладает хорошими теплоизоляционными возможностями. Состоит из двух слоев, между которыми находится воздушная прослойка. Имеет высокую эластичность и клеевую основу стойкую к воде.

Комфорт 3 – используется в качестве шумо-, звуко-, гидроизоляции. Материал напоминает вспененную резину, не скрипит и не разрушается при отрицательных температурах. При длительном сжатии и трении не теряет свою первоначальную форму.

КАК ПРАВИЛЬНО СДЕЛАТЬ ШУМОИЗОЛЯЦИЮ АВТОМОБИЛЯ

Содержание
o Виды шумоизоляции автомобиля
o Какая шумоизоляция лучше
o Цели шумоизоляции салона
o Правильная шумоизоляция автомобиля своими руками: основные этапы работ
o Зоны повышенного внимания при проведении шумоизоляции

В дорогих авто бизнес класса шумоизоляция салона выполнена на высоком уровне, и совсем иначе обстоит дело в более дешевых машинах. Здесь защиты от посторонних шумов может не оказаться совершенно, либо она будет выполнена на крайне низком уровне. Соответственно, комфорт, особенно при длительных поездках, будет невысоким.

Помимо невозможности в полной мере насладиться негромкой музыкой из стереосистемы, постоянно воздействие шумов крайне негативно воздействует на организм водителя, снижая его внимательность, скорость реакции и провоцируя быструю утомляемость. Кроме этого, повышается раздражительность, что «заставляет» водителя выбирать более агрессивный стиль вождения, что чревато различными аварийными ситуациями.

ВИДЫ ШУМОИЗОЛЯЦИИ АВТОМОБИЛЯ

Перед тем, как правильно сделать шумоизоляцию в современном авто, следует знать, в каких местах имеет смысл размещать материалы для шумоизоляции. В соответствии с местом размещения, различают

Виды шумоизоляции:

• дверей,
• арок,
• пола в салоне,
• потолка,
• багажника,
• устранение скрипов внутри салона

В зависимости от основной проблемы, сделать шумоизоляцию в автомобиле можно как полной, так и частичной. Кроме того, в зависимости от используемых для работы материалов, дополнительно может быть достигнут эффект термо- и виброизоляции, что еще больше повышает комфорт при длительных автомобильных передвижениях.

Для того определить, какой материал выбрать для шумоизоляции автомобиля, следует знать основные виды материалов, которые уже доказали свою достаточную эффективность, поскольку были разработаны специально для автомобилей.

1. Визомат. Материал на основе смолы, поверх которой расположен слой фольги. Его удобно использовать на больших поверхностях – пол, арки, крыша или багажник. Материал достаточно эффективно гасит звуковые колебания и снижает степень вибрации. Приклеивается на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность путем разогрева смолы строительным феном.
2. Вибропласт. Достаточно универсальный фольгированный материал, для приклеивания которого фен не потребуется (хотя не помешает). Наиболее часто используется на крыше, в дверях и для багажника. Выпускается в двух вариантах толщины.
3. Сплен. Пористая изоляция с отличными звукопоглощающими характеристиками, но имеющимся недостатком, проявляющимся в виде скрипа при взаимодействии с пластиковыми деталями.
4. Бипласт. Предназначен для ликвидации скрипов и заполнения щелей между различными деталями в салоне. Представляет собой схожий с поролоном материал, мгновенно принимающий форму щели/зазора, обеспечивая надежную изоляцию между примыкающими деталями. С успехом применяется на пластмассовых деталях, на стойках лобового стекла и во всех местах скрипа.
5. Маделин. Особая ткань, снабженная клеящим слоем, использующаяся для устранения зазоров между различными конструктивными элементами, а также для обмотки жгутов с электропроводами.

КАКАЯ ШУМОИЗОЛЯЦИЯ ЛУЧШЕ

Какую шумоизоляцию выбрать для автомобиля решает сам автолюбитель исходя как из приоритетных задач, которые требуется решить, но и материальных возможностей. Наиболее качественно решает проблему изоляции салона профессиональная шумоизоляция авто, но при наличии желания и определенного количества свободного времени, ее вполне можно провести своими руками, точно соблюдая технологию наклеивания применяемых материалов. Имеет смысл предварительно изучить инструкцию к транспортному средству, чтобы при разборке не возникло каких-либо затруднений.

Однозначно ответить на вопрос, какая шумоизоляция для авто лучше практически невозможно. Можно сказать, что лучше использовать специальные материалы, предназначенные именно для автомобиля – они учитывают все особенности и сложности при эксплуатации, к примеру, постоянная вибрация, перепады температур и высокая влажность. Не стоит фанатично искать отдельно теплоизоляцию, отдельно вибро- и звукоизоляцию, поскольку все эти свойства, как правило, объединяются в одном материале. Единственное, на что стоит обратить внимание, это на термостойкость материала, используемого для изоляции моторного отсека.

ЦЕЛИ ШУМОИЗОЛЯЦИИ САЛОНА

Установка шумоизоляция в авто по отзывам владельцев помогает добиться следующих эффектов:

• звукоизоляция моторного отсека,
• понижение шума при работе коробки передач,
• снижение уровня шума от самой дороги,
• устранение посторонних шумов (скрипов) пластиковых элементов отделки салона,
• теплоизоляция салона.

Установка шумоизоляции на автомобиль своими руками – это вынужденная мера, поскольку автопроизводители, стремясь максимально снизить стоимость продукции, уделяют этому моменту минимальное внимание. Кроме того, все более совершенная подвеска становится тише, соответственно, шумоизоляция машины становится для производителя все менее актуальной. При этом, даже при первоначальном отсутствии скрипов и обильных шумов в новом автомобиле, езда по плохим дорогам очень быстро вызовет их появление.

Посторонний шум проникает внутрь салона через двери, пол и потолок, багажник и моторный отсек. Встречая на своем пути многочисленные преграды, он частично ослабевает, а частично переходит в вибрацию, которая также воспринимается человеком как шум. Отсюда выделяется шум первичный и вторичный. Установка шумоизоляции для автомобиля позволяет эффективно бороться с обоими видами. Для достижения такого эффекта ее лучше проводить комплексно, т. е. проклеивать изолирующими материалами весь автомобиль.

ПРАВИЛЬНАЯ ШУМОИЗОЛЯЦИЯ АВТОМОБИЛЯ СВОИМИ РУКАМИ: ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАБОТ

Монтаж вибро шумоизоляции автомобилей нельзя назвать простым процессом. Он включает четыре основных этапа.

1. Разборка салона (полная).
2. Укладка (проклейка) выбранных изоляционных материалов.
3. Установка материалов для борьбы со скрипами в салоне.
4. Сборка и оценка качества выполненной работы при движении авто.

Перед тем как проклеить машину шумоизоляцией, ее салон должен быть полностью разобран до металла. Снимать или не снимать торпеду, автовладелец решает самостоятельно, в зависимости от наличия свободного времени и желания. Осуществляя демонтаж, особую аккуратность стоит проявлять по отношению к крепежным элементам, которые могут сломаться или потеряться. По окончании работ по разбору, получается совершенно голый салон, все поверхности которого подлежат очистке от грязи и тщательному обезжириванию. Только после этого можно приступать проклейке автомобиля шумоизоляцией своими руками.

Вначале укладывается виброизоляционный материал, площадь использования которого должна составлять не менее 80% от площади всех металлических поверхностей в салоне. Поверх него закрепляется шумоизоляция. От этого правила можно отступать в том случае, если приобретенный материал сочетает в себе оба этих качества. Стоит понимать, что, сэкономив, и купив слишком тонкий или некачественный материал, вся выполненная работа окажется напрасной, поскольку желаемого результата не принесет.

Внимание!Работать с изоляцией, имеющей фольгированный слой, лучше в перчатках, поскольку весьма велика вероятность достаточно глубоких порезов фольгой.

Если шумоизоляция автомобиля своими руками выполнена правильно, в настоящую проблему может превратится различное поскрипывание в салоне, которое ранее не замечалось. Поэтому работы, направленные на борьбу со скрипом крайне желательно выполнить сразу же после монтажа шумоизоляции. Для этого используются специальные материалы, перечисленные выше, которые укладываются между металлом и пластиковыми деталями салона. Сборка салона проводится в порядке, обратном разборке.

ЗОНЫ ПОВЫШЕННОГО ВНИМАНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ШУМОИЗОЛЯЦИИ

1. Двери. Шумоизоляция дверей автомобиля должна выполняться однозначно, поскольку именно через них в авто проникает огромное число шумов. Это сопряжено с их большой площадью и малым количеством ребер жесткости. Качественная их обработка дает весьма ощутимый эффект, мгновенно повышая акустический комфорт в салоне.
2. Капот. Правильная шумоизоляция авто, особенно дизельного, невозможна без обработки этой зоны. Большая площадь капота провоцирует серьезные вибрационные нагрузки. Его обработка положительно сказывается на комфорте при движении.
3. Багажник. Его изоляция актуальна для любого автомобиля. Поскольку существенно снижает уровень шум, исходящий от задних арок.
4. Крыша. Она становится серьезным источником вибрации и шума при движении на большой скорости. Его вибро- шумоизоляция снижает характерный гул в салоне.
5. Пол. Установка шумоизоляции на автомобиль своими руками не принесет ощутимого результата, если миновать этот участок. К нему вплотную примыкают такие источники шума и вибрации, как колесные арки и элементы подвески. Поэтому требуется укладка достаточно толстого слоя.
6. Арки колес. Шумоизоляция колесных арок автомобиля своими руками необходима прежде всего потому, что они отлично передают весь шум и вибрацию в салон. Сами при этом, не являясь источником шума.

«Альтернативная» шумоизоляция

Для звукоизоляции автомобиля человеческий гений разработал массу способов и материалов, на любой вкус и цвет. Сами по себе материалы – только средство, никоим образом не гарантирующее достижения результата. Как набор гаечных ключей – ещё не гарантия качественного ремонта автомобиля. Всё-таки нужно понимать что, куда и зачем.

Инструкции типа «возьми это и приклей сюда» качественно сродни «инструкции по лечению зубов» на двух страницах формата А4. К стоматологу, прошедшему подобный ускоренный курс обучения, вряд ли кто пойдёт, а вот звукоизоляционные операции на своём автомобиле многие стремятся провести самостоятельно. И, разумеется, подешевле. На просторах Рунета собрано такое количество материалов из разряда «поделюсь опытом», что, казалось бы, добавить нечего. Но беспристрастный анализ подобных рекомендаций даёт убийственный вывод – абсолютному большинству из них место, мягко говоря, в мусорной корзине. Причём люди, начитавшись рекомендаций, повторяют одни и те же ошибки, как в выборе материалов, так и в технологиях их монтажа. Причина в том, что работы по звукоизоляции для автолюбителя носят эпизодический (чтобы не сказать разовый) характер. Сделал – написал – забыл. А те, кто сталкивается с этим ежедневно, как правило избегают скоропалительных «обменов опытом».

Имея возможность оценить проблему с разных сторон и обладая определённой статистикой использования различных материалов и методов, предлагаю свои соображения на эту актуальную тему. Нижеследующий текст посвящён вариантам звукоизоляции автомобиля с помощью материалов «широкого профиля», строительных, по большей части.

Что такое МКБ?

МКБ – это модифицированные кровельные битумы. Главное отличие этих материалов от традиционных — модификация битума различными полимерными добавками, повышающими технологические и эксплуатационные свойства. Для получения полимерной модификации битума используют две основные группы полимеров – пластполимеры (атактический полипропилен (АПП) и эластомеры (стирол-бутадиен-стирольный сополимер — СБС), обеспечивающие высокую эластичность на холоде и достаточно высокую теплостойкость.

Стирол-Бутадиен-Стирол — дивинил-стирольный термоэластопласт (каучук) — продукт сополимеризации бутадиена со стиролом. Сокращенное название — СБС (в России так же известен как ДСТ). Звенья стирола в молекуле полимера отвечают за связь с битумом, в то время как звенья бутадиена выполняют роль эластичных «пружинок», связывающих стирольные блоки. При модификации битума с помощью СБС создается полимерная матрица, представляющая в данном случае трехмерную сетку, образованную благодаря взаимодействию полистирольных блоков в так называемые полистирольные домены. Внутри этой эластомерной сетки в виде мельчайшей дисперсии распределен битум. Это придает полимерно-битумной смеси уникальные свойства «резиноподобности»: СБС-битумы обладают очень высокой элластичностью, прекрасной гибкостью при отрицательных температурах, хорошей теплостойкостью.

Производство качественного модифицированного СБС битума — сложный технологический процесс. Для этого необходимо использовать совместимый СБС-битум, отличающийся повышенным содержанием ароматических соединений. Собственно, СБС может использоваться либо в виде порошка тонкого помола, либо в виде гранул. В первом случае возможно получение качественных смесей на обычных смесителях. В случае применения гранулированного СБС необходимо наличие гомогенизатора — устройства, «перетирающего» полимер с битумом. Без гомогенизатора смесь получается неоднородной (негомогенной). Теплостойкость такой неоднородной смеси может быть иногда даже несколько выше, но гибкость на холоде будет существенно хуже и с течением времени начнет постоянно ухудшаться.

Именно гибкость может служить косвенным критерием качества СБС-материала. Материалы, в которых применяется СБС-модификатор высокого качества, достигают гибкости до -30 0 С. В то же время материалы с гибкостью хуже -20 0 С имеют либо недостаточную концентрацию полимера в битуме, либо в них использован несовместимый с СБС битум. На практике такие материалы довольно быстро разрушаются.

Атактический полипропилен — синтетический полимер, продукт полимеризации пропилена. Сокращенное наименование — АПП. Обычный полипропилен, к которому мы привыкли в быту – изотактический, а АПП, по сути – побочный продукт производства.
АПП — твердое вещество белого цвета, по физико-механическим характеристикам относится к термопластам. Отличается высокой прочностью при ударе и многократном изгибе, износостойкостью, низкой паро- и газопроницаемостью, хороший диэлектрик. Будучи пластичными, АПП материалы имеют невысокую эластичность, однако сопротивление усталостности при циклических нагрузках, благодаря использованию полиэфирных основ, достаточно велико.

Битум, модифицированный АПП отличается высокой теплостойкостью (до +150 о С), хорошей гибкостью при отрицательных температурах (до -15 о С) и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению. АПП материалы идеально подходят для районов с жарким климатом.

Для модификации битума АПП-полимером необходимо специальное оборудование, которое позволяет обеспечивать технологический процесс качественного смешивания битума с полимером. Однако более важным условием для получения качественного материала является совместимость битума с АПП, которая определяется соотношением составных частей битума.

Какие материалы лучше: АПП- или СБС — модифицированные?

При сравнении характеристик этих групп материалов приводят данные, характеризующие свойства битумно-полимерных компаундов в чистом виде, без основ. При этом пальму первенства отдают СБС-битуму, так как его деформация до разрыва, по некоторым данным, достигает 1500%, значительно превосходя АПП-битум. Очень часто также сравнивают так называемое сопротивление усталости, подчеркивая более высокое сопротивление у СБС-компаунда.

Нисколько не умаляя качеств СБС-битума, необходимо сравнивать все же готовые материалы. В случае использования в качестве основы полиэфирных нетканных материалов, сопротивление усталости (около 10 000 циклов) и удлинение при разрыве (около 40 %), одинаковы, как для СБС, так и АПП-мембран. Но ААП-битумы более жёстки и тугоплавки, чем СБС.

Ну что ж. Если обобщить информацию по кровельным битумным материалам, то легко выделить системообразующие признаки. Классификация этих материалов возможна по типу битума (модифицированный/немодифицированный) и типу подложки (основы). Таким образом, кровельные гидроизоляторы чётко подразделяются на группы (или поколения). К «первому поколению» относятся материалы на картонной основе (рубероид, пергамин), второе представляют собой простые немодифицированные битумы на стеклоткани, а третье поколение составляют новейшие материалы на основе полиэстеровой подложки и битумов, модифицированных синтетическими полимерами (СБС, АПП). Некое «промежуточное положение» между вторым и третьим поколениями занимают материалы, где в качестве основы используется нетканый стеклохолст, они довольно близки к «полиэстеровым», но всё же уступают им по механическим параметрам. Это даёт право многим говорить о четырёх поколениях кровельных битумных. гидроизоляторов.

Такие материалы многие люди пытаются использовать в деле автомобильной звукоизоляции, на том, прежде всего, основании, что они тоже битумные (хотя, заметим, специализированные автомобильные материалы битумами не исчерпываются). В первом приближении – всё верно, битум, он и есть битум, и для демпфирования металлических поверхностей он, в принципе, подходит. Но только в принципе. Если сравнить химический состав кровельных и автомобильных битумных материалов, то окажется, что мы сравниваем две разные Вселенные. Автомобильные битумы неизмеримо сложнее, в них введены специальные добавки, придающие оригинальные свойства (сохранение эластичности в широком температурном диапазоне, высокие монтажные свойства). Такие материалы выпускают вовсе без подложек, что позволяет положить их практически на любой рельеф. В то же время кровельные битумы на синтетических подложках стремятся «разогнуться» и сложную форму принимают очень неохотно. Автомобильные битумы часто армируют фольгой по внешней стороне для придания дополнительных демпфирующих свойств. Если «просто» битум демпфирует механические колебания, в основном, за счёт деформаций растяжения-сжатия, то в битумах, армированных фольгой, добавляются ещё и сдвиговые деформации.

Кровельные битумы, как уже говорилось, имеют более простой состав, но по причине наличия основы-подложки, могут работать, реализуя оба вида механической деформации.
«Простые» битумы в материалах «второго поколения» (материалы первого поколения мы, по понятным причинам, рассматривать не будем), с моей точки зрения, для автомобиля подходят мало – слишком они «ломки», слишком узок их диапазон температурной работоспособности. К тому же стеклоткань (да и стеклохолст, хотя и в меньшей степени) не позволяет положить материал на сколько-нибудь рельефные поверхности – такая укладка неизбежно образует «пустоты». Наиболее пригодными для использования в автомобиле я считаю материалы на основе модифицированных битумов с подложкой из полиэстера.

Полиэстер — нетканый материал из полиэфирного (полиэстерного) волокна.
Представляет из себя гибкое, упругое полотно, внешне напоминающее толстую «нетканку» (как в воздушных фильтрах автомобилей). Используется в качестве основы при изготовлении битумных и битумно-полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов. Имеет хорошие прочностные показатели в сочетании с большой эластичностью. Удлинение на разрыв может достигать 40-60%, что позволяет материалам на этой основе очень хорошо противостоять деформационным и вибрационным нагрузкам.

Что предпочесть?

Сейчас в России выпускается более полутора десятков таких материалов очень неодинаковых по качеству. И не надо забывать об изначальном назначении кровельных битумов, — часто хорошие материалы производятся с посыпкой (песок, каменная крошка, сланец) для использования их в качестве наружного гидроизоляционного слоя. Материалы с посыпкой в автомобиле применять затруднительно, так как их можно положить только в один слой (этого в подавляющем большинстве случаев недостаточно).

Наиболее качественные и подходящие для автомобильного вибродемпфирования материалы выпускаются на заводах фирм «Изофлекс» и «Технониколь». В производственных программах этих производителей присутствуют материалы различных составов, как с посыпкой, так и без неё. Более всего подходят для нас материалы Изопласт/Изоэласт («Изофлекс») и Техноэласт/Экофлекс («Технониколь»).

Если не ограничивать свой выбор рамками предложенных производителей (тем более, что названные материалы – наиболее дорогие), то можно обратить внимание на любые другие кровельные битумы на основе полиэстера и модифицированные СБС и АПП. Причём СБС-битумы значительно более универсальны, и при невозможности приобрести материалы с обоими типами модификаторов, предпочтение однозначно следует отдавать СБС. Та же фирма «Технониколь» выпускает более дешёвые СБС-битумные материалы на основе полиэстера (например, Унифлекс), но они уступают по качеству Техноэласту. Замечу, что часто под одной торговой маркой выпускаются материалы на разных подложках и с разными типами модификаторов. Так что при покупке на рынке надо чётко формулировать требования и скептически относиться к надписям на ценниках и рекомендациям продавцов.

Применение МКБ в автомобиле

Главное неудобство монтажа МКБ связано с тем, что они не имеют липкого слоя, соответственно, их приходится наплавлять. То есть использовать аутентичную технологию, ту же, что используется при гидроизоляции кровель зданий. А это подразумевает работу с открытым пламенем и на открытом воздухе. Обязательно. Без вариантов.

С точки зрения стабильности адгезии материала к металлу наплавление предпочтительнее приклеивания. Высокая температура наплавляемого слоя обеспечивает повышенную диффузию в верхние слои краски, а полужидкое сотояние – стопроцентное заполнение пор и микронеровностей. Кроме того, диффузионное склеивание значительно стабильнее во времени по отношению к клеевому соединению. Если наклеиваемые материалы уже через год отстают от поверхности на 10-20 %, то наплавленные держатся много дольше, несколько лет, и даже несколько десятков лет. Особенно это относится к вертикальной наклейке на панели дверей – там постоянно влажно, часто вода течёт прямо по материалу, проникая во все микротрещины и неплотности прилегания. В таких условиях клеевой слой тем более недолговечен, в этом легко убедиться, сняв дверные обшивки на автомобилях, обработанных полтора-два года тому назад. Все вибродемпфирующие покрытия, нанесённые на кузов автомобиля в заводских условиях, являются наплавляемыми.

По демпфирующей способности МКБ вполне способны составить конкуренцию специализированным автомобильным вибродемпферам. Допустим, при одинаковой толщине с ISO-7 (4 мм), МКБ лишь немного уступают по коэффициенту механических потерь, однако выигрывают по диапазону рабочих температур (к этому мы ещё вернёмся). Если придерживаться нижеизложенной методики применения этих материалов, то суммарный звукоизоляционный эффект может даже превзойти таковой от «профессиональных» материалов, наклеенных по стандартным методикам производителей. При абсолютно несопоставимой стоимости материалов. Серьёзным недостатком битумов типа МКБ является не совсем удачное соотношение массы и эффективности. При следовании данным советам дополнительная нагрузка на автомобиль составит около 130-150% по отношению к специализированным материалам.

Технология монтажа

Для наплавления МКБ наиболее простым решением будет использование бензиновой паяльной лампы или газовой горелки. Это довольно дёшево и очень эффективно. Так же понадобится несколько пар рабочих перчаток, нож и ножницы по металлу, бутылочка Уайт-спирита, немного обычного спирта-этанола, гибкая металлическая линейка на 50 см, рулетка и ровное место для раскройки, например, стол, на который положен широкий кусок фанеры.

Приступая к работе, нужно учитывать, что монтажные свойства МКБ сильно зависят от температуры. И эту зависимость можно использовать с большой пользой.
Удобно работать в тёплую (жаркую) погоду, когда материал, разомлевший на солнышке, более податлив и отлично режется ножом (типа сапожного) в один-два прохода. Это быстрее и удобнее, чем ножницами. К тому же ножницы довольно быстро «залипают» от вязкого битума и их приходится чистить. Однако в более холодную погоду ножом пользоваться будет трудно, материал «дубеет», становится жёстким и требует больших усилий. Тогда помогают ножницы.

Общие рекомендации по нанесению

Кроить материал следует такими кусками, чтобы их размер не превышал примерно четверти квадратного метра. Дело в том, что полотна большей площади сложно прогревать, даже мощным факелом паяльной лампы. Даже если к поверхностям, предназначенным для обклейки, имеется свободный доступ, не стоит обольщаться перспективой ускорить процесс – дело обернётся браком. Лучше разрезать большое полотно на два-три кусочка поменьше и прогреть их с большей тщательностью. Дело в том, что температурная инертность этих материалов невысока и пока прогревается одна сторона, другая, зачастую, успевает остыть. Что сказывается на качестве адгезии. Поэтому же не стоит мешкать с приклейкой уже разогретого материала, время его застывания (не остывания, а именно застывания, то есть перехода в стабильно твёрдое состояние) составляет не более 20 секунд (конечно, оно зависит от температуры «за бортом»). Но этого вполне достаточно для аккуратного монтажа.

Прогревать материал нужно с «толстой» стороны – это принципиально. Под толстой стороной понимается та плоскость, на которой слой битума по отношению к армирующему основанию больше. Посмотрите на срез: чётко видна полоска полиэстера, разделяющая два битумных слоя. Но слои ассиметричны – один явно толще. Это внешняя сторона материала, на ней нанесена маркировка (крупно, по всей площади). Сделано это для удобства кровельных работ – достаточно закрепить срез рулона, чтобы дальше прогревать и приклеивать его, просто разматывая. А толщина слоёв различна для того, чтобы пламя «не доставало» до полиэстерового слоя. Если же начать греть внутреннюю («тонкую») сторону, то материал быстро скукожится и, возможно, будет повреждена армирующая плёнка.

Прогревать материал следует до появления пузырей – это свидетельство готовности. Но без излишнего энтузиазма! МКБ нетрудно перегреть, и тогда битум начнёт стекать с основания. До этого лучше не доводить – потом этот кусок сложно будет взять в руки, он будет «расплываться». При случайном и не очень значительном перегреве лучше оставить фрагмент до застывания, а потом прогреть снова, уже более щадящее. Но и недогрев недопустим, так как адгезия в этом случае будет недостаточной (если вообще будет). Придерживаться стоит следующей тактики: сначала сжигаем защитную плёнку (она «расползается», открывая широкие окна «чистого» битума), потом «проходим» края, далее равномерными и небыстрыми движениями прогреваем всю площадь, и напоследок, перед самой приклейкой, ещё раз прогреваем края.

Прогревать лучше на какой-нибудь огнеупорной поверхности, или, в крайнем случае, на ровной деревянной, которую не жалко. После работы на ней неизбежно останутся битумные наплывы и опалённые участки.

Прогретый фрагмент можно взять так: приподнять один из краёв и, подсунув руку, как-бы положить его к себе на ладонь. Это если кусок небольшой. Куски побольше уже придётся брать двумя руками (одетыми в перчатки, разумеется), невзирая на то, что может быть немного горячо и то, что перчатки прилипнут к разогретому битуму. Нежно, нежно – пока битум не застыл, отлепить их очень легко. Конечно, перчаток уходит много – этого тоже не избежать. На всю машину – примерно семь пар. Лучше запастись десятком.

Прикладывать материал по месту нужно сразу, максимально точно. В случае ошибки его, во-первых, сложно будет оторвать, и, во-вторых, кусок может быть испорчен складками. Поэтому приложенный к металлу разогретый материал нельзя двигать (разве что чуть-чуть). Типичных проблем всего две – упомянутое складывание, когда материал комкается, приклеивается неровно и т.д. и образование воздушных пузырей. Увы, при таких ошибках монтажа кусок лучше оторвать и приклеить (если это возможно) заново.

Все тонкости этого нехитрого, в целом, процесса сложно перенести в текст – лучше постигать их на практике. Два-три испорченных куска – неизбежная и очень небольшая плата за самообучение. Опыт приходит на удивление быстро и не стоит пугаться кажущей сложности процесса, в реальности всё не так, как на самом деле (или наоборот? не помню).

Позволю себе привести несколько фраз из руководства по кровельным работам с использованием материала Техноэласт, опубликованного полностью на сайте фирмы «Технониколь»:

«Основание должно быть высушено, очищено от пыли и грязи.

Нижняя поверхность материала покрыта пленкой со специальным индикаторным рисунком: когда «снежинки растаяли» под воздействием пламени горелки, материал готов к укладке.
Для обеспечения 100% адгезии материала к основанию и предыдущему рулону необходимо добиваться небольшого валика полимерно-битумного вяжущего в месте соприкосновения материала с поверхностью. Признаком хорошего, правильного прогрева материала является наличие валика полимер-битума, вытекшего из-под кромки материала. Этот валик также является гарантией герметичности нахлеста.
Недопустим пережог материала. Его признаками являются: кипение и обильное стекание полимерно-битумного вяжущего, его вытекание, сильный дым, возгорание полимер-битума, разжижение верхней поверхности материала, когда песок «тонет» под собственным весом, оставляя черные пятна битума, «рябь» на поверхности материала, которая не разглаживается после остывания: в этом случае наступает уже частичное разрушение полиэстеровой основы. В случае пережога дефектную изоляцию необходимо заменить. Рекомендуется применять насадки для горелки различной мощности, в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины материала.
Не следует при укладывании материала отслаивать от него защитную полимерную пленку: она полностью сгорает при разогреве материала горелкой. Также, при наличии защитной полимерной плёнки, не следует производить укладку материала на холодные мастики либо на горячий битум, так как в этом случае пленка не удалиться вообще, либо не полностью, что приведет к отсутствию нормального сцепления между материалом и основанием.

Для устройства узлов и примыканий без применения открытого пламени используется материалы Техноэласт марок ЭКП 5,0 и ЭПП 4,0 (ХПП 3,0)
Монтаж производится при помощи фенов.
В случае повышенных требований к пожаробезопасности на объекте, вместо газовых горелок открытого пламени возможно использование воздушных фенов»

Предварительный раскрой и технология укладки материала на металлические поверхности зависят от того, что это за поверхности. Я выделяю три их типа: плоские с хорошим доступом (крышка капота, крыша, задние боковины), рифлёные с хорошим доступом (пол, моторный шит) и плоские с затруднённым доступом (двери).

При монтаже на плоские поверхности с хорошим доступом стоит воспользоваться предварительной раскройкой. Монтаж материала в двери осложнён ограниченным размером проходных технологических отверстий, поэтому здесь лучше нарезать длинные полоски шириной в 2/3 от «пропускной способности» самого большого из «окон» и потом уже по месту смотреть, сколько можно отрезать. Достаточно обработать одну дверь чтобы набрать опыт «прикидочной» раскройки. На рифлёном полу — другая сложность: невозможно заранее сказать, какой длины и ширины должен быть кусок, чтобы после «обтекания» всех неровностей он «встал» на отведённое ему место. Поэтому здесь тоже придётся составлять полотна из фрагментов. В этом нет ничего страшного, так как покрытие всё равно придётся делать, по крайней мере, двухслойным, и возможные лакуны могут быть компенсированы более точной подгонкой последующих слоёв.

При монтаже многослойного покрытия существует одна тонкость, про это вскользь упомянуто в приведённой выше цитате из «Руководства». Она заключается в том, что верхний слой уже наплавленного материала тоже требуется разогреть до сгорания (полного или частичного) защитной плёнки. В ином случае все последующие слои будут держаться именно на этой плёнке, не будучи вплавленными друг в друга (битум в битум). Такое соединение непрочно, особенно при низкой температуре. Простой эксперимент: попробуйте оторвать полимерную плёнку с кусочка материала, положенного на полчаса в холодильник. Отрывается «на ура»! Такую технологию удаления плёнки даже предлагал один из участников конференции на авто.ру («Фланкер»), и кто-то этим советом потом даже воспользовался. Хороший совет – но, увы, он пригоден только для небольших кусков. И сопряжён с большими хлопотами. Гораздо проще сжечь плёнку прямо по месту, на автомобиле. Кощунственно это звучит только на первый взгляд, ничего в этом страшного нет. Конечно, следует предпринять все возможные пожаробезопасные меры, убрать проводку (или закрыть её), не держать горящую паяльную лампу в салоне и т.д. Но в остальном сложностей немного. Плёнка сгорает быстро, к тому же не обязательно сжигать её полностью, достаточно крупных фрагментов, чтобы следующему слою было за что «зацепиться». Трудно проделывать это в дверях, где не всегда есть прямолинейный доступ ко всем обработанным поверхностям. Здесь можно использовать электрический фен, его энергии вполне хватит.

Схема обработки автомобиля МКБ

Многократный опыт использования кровельных гидроизоляционных битумов в деле автомобильной шумоизоляции привёл автора к нижеследующей схеме обработки, эффективность её не умозрительна, а проверена практикой.

Крышка капота

Удаляются наплывы из герметика ,

поверхность обезжиривается, из бумаги вырезаются шаблоны. По шаблонам кроится материал.

Первым слоем в «окна» между рёбер жёсткости кладётся АПП-битум.

Эта рекомендация является универсальной, она справедлива для всех поверхностей. АПП-битум жёстче, чем СБС, его эластичность смещена в зону более высокой температуры. СБС, напротив, лучше работает на холоде. Сочетание этих видов битума даёт слой демпфера, не теряющий своих свойств в очень широком температурном диапазоне. Строго говоря, мы делаем битум с новыми, лучшими свойствами. Я называю такой подход «созданием температурно-компенсированного вибродемпфера», и использую со всеми видами материалов. Принцип несложен: наиболее твёрдый слой укладывается первым, а дальше – по мере убывания жёсткости (модуля упругости).

После АПП кладётся кусок СБС-битума того же формата, один в один. Хорошо прогретые и прижатые друг к другу, они дают толщину примерно 5-6 мм (при исходной толщине материала 4 мм), что полностью «выбирает» перепад высот между обратной стороной внешней панели крышки капота и наплывами от рёбер жёсткости, шириной 10-15 мм. Следующий слой можно вырезать в полную площадь «окна», без учёта наплывов. Всего на крышку капота кладётся три слоя, один АПП и два СБС.

Три слоя кладётся на: задние двери и боковины, пол задней части салона и багажника. На колёсные арки, передний пол и моторный щит, а так же на передние двери лучше положить четыре слоя. На крышу достаточно двух.

Обрабатывать лучше всю доступную поверхность, без «пробелов» и «пустот». Нужно стараться сделать слои равномерными, чтобы не возникало «пещерок». Хорошо уложенный битум выглядит не чужеродно, а даже красиво. В этом есть что-то мистическое, но аккуратно уложенный демпфер работает намного лучше смонтированного кое-как!

Применение алюминиевой фольги…

… той, что продаётся на строительных рынках . Из неё, при известном усердии, можно изготовить отличный армирующий слой, резко повышающий демпфирующие свойства кровельных битумов. Сложность, однако, в том, что делать это придётся прямо на автомобиле, разогревая верхний слой получившегося двух-четырёхслойного демпфера и «впечатывая в расплав кусочки фольги, максимально возможного размера. Если работать с материалами Изопласт/Изоэласт, то можно приготовить такой «сэндвич» заранее, перед наклейкой финального слоя. Дело в том, что эти материалы более устойчивы к нагреванию «не с той стороны», а фольгу ведь придётся «впечатывать» именно с тонкой стороны! Так или иначе, стоит попробовать это сделать там, куда не затруднён доступ. Замечу, что от качества вплавления фольги в битум зависит не только долговечность конструкции, но, прежде всего, её демпфирующие свойства.

Схема полной обработки автомобиля неспециализированными материалами

Здесь предлагается комплекс основных шумоизляционных мероприятий по обработке автомобиля материалами общего профиля, распространёнными и доступными.

Герлен

Поверх многослойного демпфера (АПП+СБС) и фольги рекомендую положить ещё более мягкий материал – Герлен ФА. Фактически он заменяет Вибропласт из «профессиональной» схемы. Материал этот более дёшев (12-метровый рулон шириной 20 см (что составляет 2,4 кв.м.) стоит на заводе «ФилиКровля» 600 руб. Это примерно в два раза дешевле Вибропласта М2 при похожих характеристиках).

Герлен перед укладкой стоит подогреть феном. На пол багажника и задние боковины в седанах Герлен можно не класть. Вместо этого трёхслойный демпфер стоит положить на заднюю полку со стороны багажника. Здесь он уже будет работать как звукоизолятор. Герлен ФА можно заменить любым сходным по свойствам каучуковым герметиком.

Звукоизолирующие коврики

Весь пол и моторный щит следует закрыть самодельными ковриками из ППЭ 10 мм и АПП-битума (здесь, впрочем, подойдёт любой битумный материал толщиной не менее 4 мм, даже на стеклоткани). По месту аккуратно выкраивается ППЭ (благо режется он очень легко), с учётом креплений сидений, декоративного ковра и т.п. Потом из битума вырезаются аналогичные по форме детали. Следите за ассиметрией, помня, с какой стороны следует нагревать битум! Так же следует сделать вырезы под педали, чтобы не сокращать их ход.

Потом битумные детали следует разогреть и «прикатать» соответствующие им детали из ППЭ. В качестве последнего можно взять любой материал, помятуя о том, что чем крупнее поры, тем лучше звукоизоляция. Подойдёт Полифом, Пенофол, Энергофлекс и т.д. А вот Изолон менее эффективен и более дорог. Отмечу, что применение ППЭ радикально улучшит теплоизоляцию автомобиля. Но не стоит забывать о непродуваемости этого материала и раз в год просушивать подковёрное пространство (образование конденсата неизбежно). Поэтому эти коврики не нужно приклеивать. Да и куда они с пола денутся? Разумеется, коврики должны быть уложены битумной стороной вверх.

Если есть уверенность, что на полу всегда будет сухо, то ППЭ лучше заменить на поролон 15-20-25 мм. Это добавит звукопоглощения и избавит от необходимости регулярной вентиляции.

Крышка капота

После слоёв битума и Герлена (последний кладётся на всю площадь, включая силовой каркас), в «окна» добавляется ППЭ (фольгрованный Пенофол с клеящим слоем), что выравнивает рельеф. Последим, внешним слоем здесь идёт поролон 3 см, приклеенный клеем-спреем для карпета на всю площадь крышки. Нужно только прорезать отверстия для крепления форсунок омывателя и держателей резинового шланга.

Более надёжным вариантом закрепления поролона является создание каркаса из деревянных планочек, приклеенных «эпоксидкой» в пустоты между планками силового каркаса крышки капота. К этим планкам поролон точечно крепится степлером.

Поролон

Посредством того же спрея он приклеивается в те места между кузовом и обшивкой, куда не поступает влага. Чем больше свободного пространства заполнено поролоном, тем лучше. Но стоит помнить, что поролон как звукопоглотитель работает только в свободном состоянии, его нельзя сжимать. Поэтому не нужно усердствовать, запихивая поролон во все мыслимые – лучше меньше, да свободнее. Обязательные места: пространство между крышей и обивкой, на задних боковинах (особенно в хэтчбеках и универсалах), на спинке заднего сиденья, в пустотах панели приборов, на задней полке со стороны багажника, в кик-панелях, под консолью между передними сиденьями.

Приведённая «схема» является базовой, её можно дополнять различными «опциональными» мероприятиями, описанными в «профессиональной» схеме. Однако уже в данном виде эффективность её высока. Снижение уровня шума (точнее – уровня звука) составит 6-8 дБ, то есть в четыре-пять раз! Автомобиль при этом добавит к своей массе 60-70 кг, и это, увы, неизбежная плата за тишину. Ниже приводится примерный расчёт стоимости материалов для такой обработки.

Как правильно сделать шумоизоляцию автомобиля?

Это строительный фен (обязателен, никакой домашней фен не подойдет), прикаточный ролик (для прикатывания шумоизоляционного материала , я советую его купить, стоимость невелика (200 — 300 рублей), а польза ощутима), ножницы (для резки материала), растворитель (можно использовать уайт-спирит, как обезжириватель перед нанесением шумоизоляции) и желание сделать «шумку».

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ШУМОИЗОЛЯЦИИ АВТОМОБИЛЯ:

Зоны обработки: пол салона, двери, крыша, боковины кузова, крышка капота и багажника, щиток передка со стороны салона.

Вибропласт Gold
Тоже самое, что вибропласт Silver, но толще, а значит обладает большей виброизоляцией. Коэффициент механических потерь 0,33. Вес 4 кг/м2. Толщина 2,3 мм.

БиМаст Бомб
Вибропоглощающий материал. Представляет многослойную конструкцию состоящую из лицевого слоя (алюминиевая фольга), листа на основе битумной композиции, листа на основе каучуковой композиции. При монтаже требует разогрева до 40 — 50°С. Материал не впитывает влагу. Лучший вибропоглощающий материал. Обладает самым высоким КПД. Идеален для аудиоподготовки динамиков. Коэффициент механических потерь: 0,50. Толщина: 4,2 мм. Вес: 6 кг/м2.

Зоны обработки: щит передка, тоннель, арки колес, зона над глушителем, карданным валом.

Сплэн 3004
сплэнЗвукоизолирующий материал с клеевым слоем. Обладает высокими теплоизолирующими свойствами. Материал легко монтируется на вертикальные и криволинейные поверхности, не впитывает влагу и не разлагается под воздействием окружающей среды. Вес: 0,42 кг/м3. Толщина — 4 мм. Может эксплуатироваться при температурах от -40°С до +70°С. Зоны обработки: щит передка стороны салона, арки колес, двери, тоннель.

Существует сплен 3008, толщина которого составляет 8 мм, и сплен 3002 — толщиной 2 мм.

Сплэн клеится вторым слоем на вибропоглощающий материал, он клеится на двери, передние, задние арки. Для создания прочного соединения склеиваемые поверхности должны быть чистыми и сухими. Для очистки склеиваемых поверхностей можно применять уайт-спирит или ацетон.

Оптимальной температурой нанесения клейкой ленты является 18—35 °С, что гарантирует сохранение адгезионных свойств в температурном интервале от -40 °С до +70 °С. При температуре ниже +10 °С не рекомендуется нанесение «Сплэн» по причине низкой начальной силы адгезии. Клейкую ленту следует наносить без натяжения. Защитный слой удаляют непосредственно перед нанесением.

Битопласт 5 (антискрип)
битопластШумопоглощающий и уплотнительный материал (устраняет скрипы и дребезг в салоне) на основе пенополиуретана с липким слоем, защищенным антиадгезионной прокладкой, со специальной пропиткой. Водостойкий, долговечный, не подвержен разложению, обладает теплоизоляционными свойствами. Не имеет запаха. Сохраняет свойства при низких температурах (до -50°С).

Толщина 5 мм. Вес 0,4 кг/м2. Также бывает толщиной 10 мм (битопласт 10).

Акцент 10
Звукопоглощающий материал. Состоит из металлизированной пленки, эластичного пенополиуретана и клеевого монтажного слоя. Материал обладает хорошими теплозащитными свойствами. Расширенный рабочий частотный диапазон. Поглощает до 90% шумов. Толщина 10 мм. Вес 0,5 кг/м2. Материал работоспособен при температурах от -40°С до +100°С.

Зоны обработки: крышка капота и багажника, перегородка моторного отсека.

Маделин
маделинМаделин — уплотнительный и декоративный материал на тканевой основе чёрного цвета. Материал толщиной 1—1,5 мм с клеевым слоем, который защищен антиадгезионной прокладкой.

Применение:
зазоры между декоративными элементами салона и кузовом автомобиля
зазоры в панели приборов
уплотнение воздуховодов

Выше представлены материалы от компании STP. В последующей части статьи будем говорить про них, но стоит упомянуть, что это не единственные материалы — существуют другие (Шумофф). По техническим характеристикам они идентичны и выполняются аналогичные функции.

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ КАПОТА И КРЫШКИ КАПОТА

Не стоит думать, что сделав шумоизоляцию капота можно избавиться от шумов двигателя. Это не так. Шумоизоляция капота делается для теплоизоляции двигателя в зимний период. Для этого понадобятся следующие материалы — акцент (10 мм) и вибропласт сильвер.

При шумоизоляции крышки капота учитываем вес материала, если слишком утяжелить капот, то в скором времени потекут амортизаторы капота и их придется менять.

Шумоизоляция капота
В качестве виброизоляционного материала используем вибропласт сильвер (или аналог), который обладает малым весом. В качестве теплоизоляционного используется специальный материал — акцент, который предназначен для сохранения тепла внутри моторного отсека зимой, устойчив к высокой температуре и не загорится от жара двигателя. Толщина — чем больше, тем лучше.

Обратим внимание на наличие заводского теплоизоляционного материала. Его ни в коем случае не стоит выкидывать, и наша шумоизоляция капота должна быть в помощь, а не заменой. Так что при выборе толщины «акцента» следует руководствоваться принципом, чтобы потом было легко одеть стандартную шумоизоляцию капота.
На некоторым авто нет заводской «шумки» капота, тогда шумоизоляция капота необходима, и в качестве теплоизоляционного материала используется самый толстый материал — 15 мм. Вместе с виброизоляционным материалом это даст наилучший эффект в плане теплоизоляции капота.

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ ДВЕРЕЙ АВТОМОБИЛЯ

Шумоизоляция дверей делается, чтобы избавиться от внешнего шума и для улучшения звучания музыки в авто. На своем опыте могу сказать, что даже простая «шумка» двери творит чудеса, и музыка после нее начинает играть лучше.

шумоизоляция дверей — минимальный и стандартный уровень изоляции
Для минимальной шумоизоляции дверей потребуется только виброизоляционный материал, по типу вибропласта «сильвер» или «голд». Клеить его нужно на внутреннюю часть двери напротив колонки. Чем больше площадь покрытия виброизоляционным материалом, тем лучше, а чем тоньше металл, тем большее количество требуется виброизоляционного материала — вибропласта.

При шумоизоляции дверей автомобиля следует учитывать вес материалов. Если сильно утяжелить дверь, то со временем дверь провиснет и придется менять петли. Тут нужен разумный подход из поставленных целей. Если собираетесь улучшать звучание аудиосистемы, то малыми средствами не отделаешься. Нужен комплексный подход и шумоизоляция минимум в 4 слоя (!).

шумка дверей автомобиля — наносим вибропласт
Первый слой — шумоизоляция наклеивается внутри двери. В качестве материала используется вибропласт-сильвер (голд ) или небольшое количество бимаст бомб в месте позади динамика. Второй слой — поверх виброизоляционного материала укладывается сплен 4-8 мм.

Дальше идет шумоизоляция двери снаружи, под дверными картами и подойдет любителям качественного авто звука. Нужно полностью заклеить технологические отверстия, чтобы сделать герметичным объем двери, в котором играет динамик. К тому же, после данной операции повыситься жесткость двери, что положительно скажется на звучании музыки. Снаружи обклеиваем вибропластом сильвером и сверху спленом для шумоизоляции.

Следующий шаг — звукоизоляция дверных карт — делаем, чтобы не скрипели и не издавали лишних звуков. Пригодиться антискрипный и шумоизолирующий материал «битопласт». Чем толще битопласт — тем лучше. Не стоит забывать про «сверчки» внутри двери и дополнительно обклеить тяги и ручки с помощью материала «маделин — антискрип».

Шумоизоляция задних дверей выполняется также как и передних. Только, если в двери нет динамиков, количество слоев уменьшается и тип виброизоляционного материала используется проще.

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ КРЫШИ И ПОТОЛКА МАШИНЫ

Шумоизоляция крыши делается, чтобы уменьшить наружный шум, в основном от дождя, а также убрать «сверчки». После шумоизоляции потолка эффект во время дождя потрясающий — когда идет сильный дождь, в салоне не будет громкого «барабанного боя», останутся слегка приглушенные удары, не доставляющие дискомфорта.

В качестве материала используется вибропласт голд или сильвер. Важен вес, ведь чем тяжелее потолок, тем выше центр тяжести машины, что негативно скажется на управляемости. В качестве шумопоглощающего материала используем сплен 4 или 8 мм, возможно в 2 слоя. Возможности в шумоизоляции крыши ограничиваются тем, чтобы потом нормально установить обшивку потолка на свое место.

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ ПОЛА АВТОМОБИЛЯ

Шумоизоляция пола делается, чтобы оградить шум от дорожного полотна, а также удары от мелких камушков по днищу машины. Можно использовать лучшие по качеству вибро-шумо-материалы. На пол машины обычно кладут виброизоляцию «бимаст бомб» (самая лучшая по характеристикам, но и самая тяжелая), а сверху укладывается слой шумо-тепло изоляции «сплен» 4 или 8 мм.

Укладывать сплен большой толщины неудобно, поэтому лучше взять материал меньшей толщины, но укладывать в 2 слоя. Обязательно укладываем сплен на всю поверхность пола, без зазоров. Чем больше площадь покрытия — тем лучше.
Особое внимание при шумоизоляции пола машины обратите на места арок колес со стороны салона — это важные места в плане шумоизоляции. Лучше обклеить их в 2 или 3 слоя из материала потолще, а в качестве виброизоляции использовать «бимаст бомб». Если его нет, то обклеить, например, вибропластом голд в 2 слоя.

ШУМОИЗОЛЯЦИЯ БАГАЖНИКА, КОЛЕСНЫХ НИШ, АРОК

Внимание следует заострить на нише запасного колеса и по возможности полностью обклеить виброизоляционным материалом. И «зашумить» пластиковые обшивки багажника противоскрипным материалом «битопласт». Шумоизоляция колесных ниш необходима для улучшения комфорта в салоне. Если сделать правильно, то шум от колес и дорожного полотна будет минимален. Зимой не будет слышен шум от шипов на зимней резине.

Последовательность действия при шумоизоляции колесных ниш: снимаем подкрылки (выкидывать их нельзя, т.к. они сами по себе хорошие изоляторы). Далее очищаем от грязи и наносим на внутренний слой арки виброизоляционный материал «вибропласт голд». Также полезно обработать колесные ниши антигравием, это с одной стороны — защита от коррозии, а с другой — это тоже шумоизоляция.
Можно шумоизолировать пластиковые подкрылки. Наклеиваем с обратной стороны вибропласт сильвер и в качестве звукоизоляции битопласт. Далее одеваем подкрылки на место. Если сделано правильно, то удара камешков об ниши колес не будет слышно.