Требования к цементам

Методы испытаний и требования к цементам

При оценке свойств цементов испытывают как само по себе вяжущее (в виде порошка), так и составы, в которые вяжущее входит в качестве одного из компонентов (тесто = цемент + вода или цементный раствор = цемент + вода + песок). Чтобы по ре­зультатам испытания раствора (или теста) оценить качество це­мента, влияние всех других факторов (количества и качества пес­ка, густоты теста или раствора, условий изготовления, хранения и испытания образцов, их возраста) нужно исключить. С этой целью установлены государственные стандарты на методы изго­товления, хранения и испытания образцов. В настоящее время дей­ствуют два российских стандарта: ГОСТ 310.1 — 5 (используемый для внутреннего рынка) и ГОСТ 30744—2001, соответствующий европейским стандартам.

Песок и вода по составу и качеству также должны удовлетво­рять требованиям стандартов. Согласно ГОСТ 6139 — 2003 стан­дартный песок для испытаний цемента должен быть кварцевым, содержать Si0₂ не менее 96 % и иметь допустимое количество гли­нистых, илистых и органических примесей. Он может быть моно­фракционным, состоящим из одной фракции 0,5 — 0,9 мм, или полифракционным, состоящим из следующих фракций: 0,08. 0,16, 0,16. 0,50, 0,50. 1,00 и 1,00. 1,60 мм.

Монофракционный песок предназначен для определения мар­ки цемента по ГОСТ 310.4 — 81. Он должен иметь сертификат со­ответствия эталонному песку — песку Привольского месторожде­ния, удовлетворяющему требованиям ГОСТ 6139 — 2003.

Полифракционный песок предназначен для определения клас­са цемента по ГОСТ 30744 — 2001. Полифракционный песок дол­жен иметь сертификат соответствия эталонному песку, удовлет­воряющему требованиям европейского стандарта EN 196-1. Со­держание воды подбирают таким образом, чтобы и тесто, и ра­створная смесь имели стандартную консистенцию (нормальную густоту). Количество воды, необходимое для получения смеси нормальной густоты, называется водопотребностъю теста (цемен­та) или раствора.

Определение водопотребности цемента.Водопотребность цемента определяют с помощью прибора Вика (см. рис. 8.2). Иглу 6 прибо­ра Вика заменяют металлическим цилиндром — пестиком 1, пе­реставляя их местами (чтобы масса перемещающейся части оста­валась равной 300 г).

По ГОСТ 310.3 — 76 тесто перемешивают вручную в течение 5 мин и заполняют им в один прием коническое кольцо 5 прибора Вика, постукивая подставкой 4 кольца о стол 5 — 6 раз. Избыток теста срезают и поверхность заглаживают. Пестик немедленно приводят в соприкосновение с тестом и сразу же дают ему возможность погружаться в течение 30 с.

По ГОСТ 30744 — 2001 тесто перемешивают в специальном сме­сителе по режиму (90 + 5 + 90) с (перемешивание — остановка— перемешивание) и переносят в один прием в коническое кольцо 5 без уплотнения и вибрации. Время с начала затворения до начала погружения пестика в цементное тесто должно состав­лять 4 мин. Фиксируют глубину погружения также за 30 с.

Нормальной (в обоих стандартах) считается густота, при кото­рой пестик не доходит до дна на 5. 7 мм.

Определение сроков схватывания цемента.Пестик 1 прибора Вика (см. рис. 8.2) заменяют иглой 6, переставляя их местами. Го­товят тесто нормальной густоты и заполняют им кольцо прибора Вика. Иглу 6 прибора доводят до соприкосновения с поверхнос­тью теста и фиксируют стопорным винтом 7(верхним). Отпуская винт, дают игле возможность погружаться в тесто. Погружения иглы производят с интервалом 10 мин, каждый раз — в новое место. Перед погружением иглу протирают влажной тканью. Сро­ки схватывания считают от начала затворения.

Начало схватывания наступает, когда игла не доходит до дна: по ГОСТ 310.3-76 — на 1 . 2 мм, а по ГОСТ 30744-2001 — на 3. 5 мм. Конец схватывания наступает, когда игла погружается в тесто: по ГОСТ 310.3 — 76 —не более чем на 1 . 2 мм, а по ГОСТ 30744-2001 — на 0,5 мм.

При определении конца схватывания по ГОСТ 30744 — 2001 длинную иглу в приборе Вика заменяют на короткую с кольцеоб­разной насадкой, фиксирующей глубину погружения иглы 0,5 мм (рис. 8.2, б), и кольцо с цементным тестом переворачивают ши­роким основанием вверх.

Определение равномерности измерения объема цемента.При твердении цементного теста иногда наблюдается искривление из­делий, их растрескивание или полное разрушение. Причиной это­го является наличие свободной (не связанной в соединения с дру­гими оксидами) извести.

При затворении цемента водой происходит гашение свобод­ной извести [СаО + Н₂0 = Са(ОН)₂], которое сопровождается уве­личением объема твердой фазы. В отличие от быстрогасящейся воздушной извести, получаемой при температуре 900. 1 100°С, известь в портландцементе, обжигаемом при температуре 1 450 °С, представляет собой «пережог» и гасится медленно. При испытани­ях этот процесс ускоряют кипячением образцов в воде.

По ГОСТ 310.3 — 76 две навески теста нормальной густоты по 75 г каждая скатывают в шарики, кладут на стеклянные пластин­ки и, постукивая о стол, превращают в лепешки. Первые 24 ч эти лепешки хранят во влажной среде (в ванне с гидравлическим зат­вором) (рис. 8.3), затем кипятят в воде в течение 3 ч, после чего осматривают. Признаками неравномерности изменения объема являются:

1) коробление лепешек,

2) появление сетки мелких трещин,

3) наличие радиальных трещин,

4) полное разрушение лепешек.

По ГОСТ 30744-2001 два кольца Ле Шателье уста­навливают на пластинки 3 и наполняют в один прием цементным тестом нормальной густоты без уплотнения или вибрации. Избы­ток теста срезают, накрывают кольца пластинками с пригрузом 4 и помещают в камеру влажного хранения на 24 ч. После этого измеряют штангенциркулем расстояние dмежду кон­цами индикаторных игл 2 сточностью до 0,5 мм, освобождают от пластинок и пригруза и кипя­тят в воде в течение 3 ч. Затем кольца извлекают, охлаждают и измеряют расстояние между концами игл. После этого вычис­ляют разность z=f-d для каж­дого кольца.

Определение активности, марки и класса цемента.Прочност­ные свойства цемента при изгибе и сжатии определяют на об-разцах-балочках размерами 40x40x160 мм, приготовленных из стандартного цементного раствора состава 1 : 3 (цемент: стандарт­ный песок).

По ГОСТ 310.4—81 растворную смесь готовят на монофракци­онном песке в стандартной лопастной или бегунковой растворо­мешалке и определяют ее водопотребность по расплыву (диаметру нижнего основания) отформованного из смеси конуса после 30 па­дений с высоты 10 мм встряхивающего столика (рис. 8.6).

При В/Ц = 0,40 нормальной считается густота, при которой расплыв конуса РК = 106. 115 мм. Если РК 115 мм, то В/Ц уменьшают до получения значения РК = 113. 115 мм.

Растворную смесь нормальной густоты укладывают в трехсекционную форму (рис. 8.7), закрепленную на стандартной виброплощадке, и уплотняют вибрированием в течение 3 мин. По оконча­нии вибрирования форму снимают, избыток смеси срезают и по­верхность образцов заглаживают. Образцы хранят в течение 24 ч в формах во влажном пространстве (см. рис. 8.3), затем освобождают от форм и хранят до испытания в воде при температуре (20 + 2) °С.

Испытание образцов проводят в возрасте 28 сут сначала на из­гиб (рис. 8.8), а полученные шесть половинок балочек — на сжа­тие с помощью стандартных пластин (рис. 8.9) с рабочей площа­дью 25 см 2 (40×62,5 мм). Предел прочности на сжатие определяют как частное от деления разрушающей нагрузки на рабочую пло­щадь пластины. Полученное по шести образцам среднее значение предела прочности при сжатии называется активностью цемента и обозначается R_n.

По ГОСТ 30744 — 2001 растворную смесь готовят на полифрак­ционном песке с В/Ц = 0,50. Перемешивают в стандартном лопа­стном растворосмесителе сначала цемент с водой на малой ско­рости в течение 30 с, затем добавляют песок и перемешивают на большой скорости по режиму: 30 с перемешивание, 90 с останов­ка, 60 с перемешивание.

Смесь укладывают двумя слоями в трехсекционную форму (рис. 8.7, а), закрепленную с насадкой на платформе встряхивающего устройства. Сначала укладывают приблизительно по 300 г смеси в каждую секцию. Уложенную смесь разравнивают лопаткой / (рис. 8.7, б) для первого слоя и уплотняют 60 ударами (падениями с высоты 15 мм) встряхивающего стола. Затем отсеки заполняют оставшейся смесью, которую разравнивают лопаткой 2 для второго слоя и уплотняют циклом из 60 ударов. Затем поступают так же, как и при испытании по ГОСТ 310.4—81, однако рекоменду­ются нажимные пластины размерами 40×40 мм, но допустимы и пластины размерами 40,0×62,5 мм.

Технические требования к цементам.Согласно ГОСТ 10178 — 85 по прочности цементы подразделяются на марки (табл. 8.6).

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее чем через 45 мин, а конец — не позднее чем через 10 ч с начала затворения. Цементы должны показать равномерность измерения объе­ма. Остаток на сите № 008 не должен превышать 15 % от массы пробы.

Согласно ГОСТ 31108 — 2003 по прочности цементы подраз­деляются на классы: 22,5, 32,5, 42,5, 52,5, а по скорости тверде­ния — на два подкласса: Н — нормально твердеющий, Б — быст­ро твердеющий.

Контрольные вопросы

1. Какие особенности объединяют минеральные вяжущие вещества в одну группу строительных материалов?

2. В результате каких общих технологических операций получают все вяжущие вещества?

3. Какие процессы имеют место при твердении вяжущих веществ?

4. Какое вещество нужно добавить к воздушной извести, чтобы при­дать ей гидравлические свойства?

5. С какой целью определяют водопотребность цементного раствора при определении активности цемента?

6. От чего зависит скорость твердения портландцемента?

7. Какие виды цементов получают на основе портландцементного клинкера?

8. Как определить марку и класс цемента?

9. Какое вяжущее вещество обладает самой большой усадкой и каким образом ее снижают?

10. Какие вещества должны входить в состав расширяющей добавки к цементам и в чем заключается механизм расширения?

Bau-enginer

Требования к материалам для строительства цементобетонных покрытий и проектирование состава дорожного бетона

Выбор материалов для строительства цементобетонных покрытий. Цементобетонное покрытие работает в условиях сложного напряженного состояния под действием повторных нагрузок от автомобилей и переменных температурно-влажностных полей. Кроме того, для конгломератных материалов типа цементобетона характерны внутренние напряжения, обусловленные неоднородностью их структуры, а также постоянно протекающими процессами структурообразования и деструкции. Повышение стойкости дорожного бетона к эксплуатационным воздействиям напрямую связано с улучшением его физико-механических свойств и структуры.

Формирование структуры дорожного бетона и его свойств зависит от многих факторов: вида и качества исходных материалов, запроектированного состава бетона, применяемых химических добавок, технологии приготовления, укладки и уплотнения бетонной смеси, эффективности армирования покрытия, качества ухода за бетоном.

Цемент является одним из основных материалов, определяющих свойства бетонной смеси и бетона для дорожного строительства. Высокие требования, предъявляемые к бетону для дорожных покрытий, обусловили необходимость применения специальных цементов, нормированного минералогического и вещественного состава.

Требования к строительно-техническим свойствам цементов для дорожного бетона сформулированы в ныне действующем стандарте ГОСТ 10178-85. Согласно этому стандарту при строительстве применяют цемент, изготовленный на основе клинкера нормированного состава с содержанием С₃А не более 8 % по массе, марок ПЦ 500-Д0-Н, а также ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н. При этом в качестве добавки разрешается использовать только доменный гранулированный шлак в количестве не более 15 %, а удельная поверхность цемента должна быть не менее 280 м 2 /кг. Начало схватывания должно наступать не ранее чем через 2 часа после затворения.

В настоящее время действует также национальный стандарт ГОСТ Р ИСО/МЭК ТО-10178-98 «Цементы дорожные. Технические условия», гармонизированный с международными требованиями. Стандартом установлены более жесткие требования к дорожным цементам, чем в ГОСТ 10178-85. Так, содержание С₃А в клинкере не должно превышать 7 %, введён норматив по водоотделению, равномерность изменения объема характеризуется величиной расширения, увеличен ассортимент дорожных цементов за счет цементов с добавками для дорожных оснований.

С 1 марта 2002 г. введен в действие новый стандарт на методы испытаний цемента ГОСТ 30744-2001, гармонизированный с европейским стандартом EN 196-1. В стадии переходного периода будут одновременно действовать прежний комплекс стандартов на методы испытаний с использованием однофракционного песка ГОСТ 310.1-76 — ГОСТ 310.4-81 и новый ГОСТ 30744-2001 с использованием полифракционного песка.

Минеральные материалы, используемые для приготовления цементобетонной смеси, подразделяют на мелкий и крупный заполнители. В качестве мелкого заполнителя в дорожном бетоне применяют пески природные или дробленые, в том числе обогащенные и фракционированные. В некоторых случаях целесообразно использовать пески из отсевов дробления, в том числе обогащенные. Мелкий заполнитель должен соответствовать требованиям стандартов ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 26633 -91.

Основные показатели физико-механических свойств дорожного бетона и его вяжущей составляющей

Требования к цементам

Издания ИД «Строительная Орбита»: «Всё о ЖКХ», «Свой Дом», «Строительная Орбита»

Новый номер

Свежий номер журнала «Строительная Орбита»

Узнайте прямо сейчас, как можно дать рекламу в наши издания. Все расценки и условия читаем в этом разделе

Деловая программа

Круглые столы, семинары, конференции ИД «Строительная Орбита»

Лучшие строительные выставки, в которых принимает участие ИД «Строительная Орбита»

Оценка эффективности цементов применяемых в российском строительстве

• размер шрифта уменьшить размер шрифтаувеличить размер шрифта
• Печать
• Эл. почта

Требования к цементам на современном этапе строительства отражены также в Технических рекомендациях ТР-166-04, разработанных ГУП «НИИМосстрой» и ОАО «НИИЖБ», по обеспечению качества бетонных и растворных смесей и предотвращения коррозии бетона и железобетонных конструкций.

Основные требования потребителя к качеству цементов следующие:

1. Тонкость помола: — оптимальная величина удельной поверхности для многих Российских цементов равна 350-380м / кг (Европейские цементы имеют удельную поверхность 400м /кг), — по остатку на сите 009 – не выше 5 % (Цемент Сухоложского завода имеет удельную поверхность 380м»/ кг, остаток на сите 009 – 1.8 %),

Вышеуказанное исключает водоотделение в бетонных смесях, снижает трудовые затраты на доводку верхней поверхности изделий, повышает прочностные показатели в верхней зоне ж/б конструкций.

2. Сроки схватывания цемента для стройиндустрии и монолитного строительства должны соответствовать: — начало схватывания – в пределах до Зч., — конец схватывания – 4,0-4,5ч. Вышеуказанное обеспечит получение заданной прочности в требуемые сроки.

3. Нормальная густота цементного теста (водопотребность) у большинства российских цементов в пределах 25-26,5 %, что исключает водоотделение в бетонных смесях.

4. Выполнение требований СНиП 2.03.11-85 по допустимому содержанию в цементе щелочи.

Не более 0,6 %), что исключает трещинообразование и высолообразование в бетонных конструкциях. Как показала практика возможно содержание РЬО в пределах 0,70,72 %) (ф. Лафарж).

Большое значение по улучшению качества цемента имеет то, что ГУП «НИИМосстрой» является постоянным участником Международных конгрессов производителей цемента с помощью Европейского Технического Института, где мы встречаемся с директорами всех цементных заводов, предоставляем анализ влияния качества цементов на бетонные конструкции, т.е. оказываем прямое влияние на улучшение качественных характеристик цементов.

В московском строительстве применяются цементы примерно с 15 цементных заводов.

Однако цементы только нескольких заводов отвечают требованиям московского строительства:

Качественные характеристики Вольского ПЦ500ДО дают возможность получать бетоны классов В60-В80 для изготовления ответственных железобетонных конструкций (колонны, стены, перекрытия).

Содержание R20 не выше 0,55-0,65 %о, Удельная поверхность кг – 340-365, Остаток на сите 008 – 2,9-4,3 %, Сроки схватывания, час/мин – начало – З,ОО, конец – 4,00-4,30, Нормальная густота – 24-25. ЗАО «Вольскцемент» в опытном порядке на одном из заводов ОАО «ДСК-1» поставлял портландцемент с минеральными добавками шлака и опоки ПЦ500Д20. Железобетонные изделия изготавливали на Тушинском заводе ЖБК ОАО «ДСК-1» (г. Москва).

К сожалению, на завод одновременно был направлен целый ряд партий цемента с различным количеством шлака и опоки, что не дало возможности определить оптимальное содержание минеральных добавок: содержание шлака колебалось в пределах 6,314,3 %, опоки – в пределах 1,6-6,1 %. ОАО «Новоросцемент» производство «Цементный завод «Пролетарий» М500ДО: Содержание щелочи 0,65 %, Сроки схватывания, час/мин – начало – 3,0ч, конец – 4.0ч, Удельная поверхность не менее – 350 м /кг.

Является в московском строительстве эталоном среди марок ПЦ500ДО. Широко применяется для получения классов бетона В40, В60, В80.

В компании создан департамент технического маркетинга, оказывающий техническую поддержку клиентам компании в рациональном применении цементов, работающим над созданием новых адресных продуктов. Созданы лаборатории бетонов Лафарж, оказывающие услуги по контролю качества.

В Москве широко применяется М400Д5У в строительстве с удельной поверхностью 370-380 м2/кг, содержанием щелочей – 0,7 %-0,72 %. Является эталоном среди марок ПЦ400Д5У, ПЦ 400ДО, фактическая активность цемента составляет =45,ОМПа. — Широкое применение имеют цементы ОАО «Сухоложскцемент» в Екатеринбурге, Тюмени, городах Урала и Сибири.

Удельная поверхность цементов по Блейну составляет стабильно 380 м2/кг, тонкость помола по остатку на сите ¹009 равен 1,9 %, сроки схватывания в пределах: – начало –2.5, конец – 4.0 ч., т.е. цемент отвечает европейскому уровню.

ЗАО «Рыбницкий цементный комбинат»

ПЦ400Д20 имеет стабильные качественные показатели, отсутствие водоотделения. Потребители выражают благодарность за качество цемента. Однако к качеству многих цементных заводов РФ у потребителей есть замечания.

Так, многие цементные заводы выпускают цемент с удельной поверхностью в среднем 260-300 м2 /кг в то время, как европейские цементы имеют удельную поверхность 400-410 м2/кг.

Результаты промышленного применения цементов с удельной поверхностью 260-300 м2/кг на предприятиях строительного комплекса г. Москвы показали: — замедленные сроки схватывания (начало – свыше 3,0 ч, конец свыше –4,5 ч, что не дает возможности при укороченных циклах тепловлажностной обработки получить отпускную и проектную прочность), — значительное водоотделение в бетонных смесях, что приводит к ослаблению конструкции и трудозатратам на доводку бетонной поверхности шлифованием.

Ко многим цементам у потребителей есть замечания:

1) Ачинский цемент («БазэлЦемент») характеризуется, например, грубым помолом (удельная поверхность 240-260-300 м2/кг вместо 380400 м2/кг), наличием водоотделения, содержанием щелочей до 1,16 % вместо 0,6 %.

Поэтому имеет место трещинообразование в железобетонных изделиях, даже при температуре тепловлажностной обработки менее 60°С. Цемент не находит применения в крупных строительных организациях г. Москвы.

На Бескудниковском комбинате ЖБК г. Москвы имело место массовое трещинообразование.

2) Щуровский цементный завод – нет стабильности, имеются претензии к качеству цемента, по содержанию щелочи, удельной поверхности (324340 м2/кг), отсутствие стабильного качества. Есть надежда, что в будущем, цемент будет соответствовать европейским стандартам и будет востребован в московском строительстве и других городах России.

Применяется на Ростокинском заводе ЖБК ДСК-1 только для конвейерной технологии, где температура тепловлажностной обработки не превышает 70-75°С.

3) Цемент М500ДО ОАО «Себряковцемент».

На сегодня в Испытательном Центре ГУП «НИИМосстрой» успешно проводились испытания цемента ОАО «Себряковцемент».

Сравнительные испытания осуществлялись с М500ДО ОАО «Вольскцемент», который является московским строительстве эталоном. ОАО «Себряковцемент» получил рекомендации по улучшению его качества.

Положительные результаты по применению этого цемента имеются на практике: отсутствует водоотделение в бетонных смесях, имеет место стабильность прочностных показателей. Удельная поверхность цемента увеличена до 350-370 м’/кг, количество частиц менее 4,88 мкм увеличено до 15-20 %.

Сокращены сроки схватывания цемента: Начало схватывания – 2,30-3,30 час. Конец схватывания – 4,0 часа. Также проведены исследования по влиянию интенсификаторов помола на свойства цемента. Установлено повышение прочностных показателей, однако увеличилась при этом величина нормальной густоты до 30 %. Цемент также испытывали в бетонах с применением различных добавок: С-3, ЛСТ, Sikа. Лучшие результаты получены с применением добавки Sikа: снижение в/ц, уменьшение пористости, увеличение прочностных показателей.

4) ЗАО «Осколцемент» ЦЕМ –I-42.5N: Водоотделение в бетонных смесях значительное, часто до 5 см, что ведет к снижению прочностных характеристик бетонных конструкций, шелушению бетонной поверхности, дополнительных трудозатрат по доводке бетонной поверхности.

Удельная поверхность по Блейну колеблется 260-300 м2 /кг. Цемент в московском строительстве почти не имеет применения, особенно при монолитном возведении зданий и сооружений.

ЗАО «Осколцемент» изготавливает высокого качества цемент ЦЕМ-1-52,5 N, однако он намного дороже по сравнению с ЦЕМ –1-42,5 N и имеет применение только для высокопрочных конструкций.

5) ЗАО «Мальцовский портландцемент».

В Испытательном Центре ГУП «НИИМосстрой» проведены исследования по повышению качества этого цемента с оптимальными характеристиками тонкости помола, при удельной поверхности равной 350 – 370 м2/кг, остаток на сите ¹008 9,3±1,5, остаток на сите 009 – не выше 5 % при величине нормальной густоты НГ=24.

В настоящее время этот цемент имеет применение в Московском строительстве.

6) ОАО «Мордовцемент» – СЕМ1 42,5Б в последнее время оценивается положительно: водоотделение не наблюдается, прочностные показатели обеспечены. Претензии у потребителей к СЕМ I42,5 Н – по значительному водоотделению.

7) ОАО «Липецкцемент». Основное применение: — ЦЕМ 1 32.5Н, удельная поверхность 310-330 м2/кг: проходит через сито ¹008-7.5+1.5. — Нормальная густота цементного теста – 28,5±1, что приводит к водоотделению в бетонных смесях. ЦЕМ 142.5Н: удельная поверхность 365±10 м/кг. Проход через сито ¹008 – 5±1 %.

Нормальная густота цементного теста – 28,75±10, что ведет к водоотделению в бетонных смесях. По причине (не совсем известной) железобетонные конструкции после ТВО имеют трещины. Также наблюдается нестабильность прочностных показателей.

Применениев московском строительстве незначительное.

8) ЗАО «Михайловцемент» – М400ДО – за последнее время от московских строительных организаций имеется много замечаний по его применению: — замедление процессов твердения, что требует увеличения времени тепловой обработки ж/б конструкций, — величина остатка на сите ¹009 равна 13.2 % вместо 5,0 %, — величина удельной поверхности равна 303,7 м2/кг вместо 370-380 м /кг. — начало схватывания 4.0 – 6,0ч. По опыту работы ОАО «ДСК-2» компания «ПИК», цемент имеет большое водоотделение и замедление сроков твердения.

9) ЗАО «Белгородцемент».Фактически величина удельной поверхности ПЦ500ДО равна –320-330 м/г. По опыту работы ОАО «ДСК-3» (г. Москва) замечаний к цементу нет. Однако у ГУП «НИИМосстрой» и цементного завода есть договоренность повысить удельную поверхность цемента до 350м2/ кг.тем самым цемент будет востребован для любого класса бетона, без водоотделения. Массовая доля щелочных окислов в пределах 0,5 %. В настоящее время на заводах ЖБК ОАО «ДСК-1» осуществляется производственное испытание цемента. Результаты положительные.

10) ЗАО «Савинский цементный завод». ЦЕМ I32,5Н. Массовая доля щелочных оксидов составляет 1,18±0,2 %. Значит, железобетонные изделия, изготовленные на этом цементе, во избежание трещинообразования нельзя подвергать тепловлажностной обработке при температуре выше 40-45°С. Требуется дополнительное исследование по выбору оптимальных режимов твердения железобетонных изделий.

11)ОАО «Ульяновск-цемент». ПЦ 400-ДО имеет повышенное содержание щелочных оксидов R+2О – до 1,0 %, что ведет к трещинообразованию ж/б конструкций, особенно при тепловлажностной обработке. В московском строительстве цемент не применяется.

12) ООО «Топкинский цемент».

Цемент Топкинского завода часто поступает на московские заводы по производству бетонных и растворных смесей. По активности цемент соответствует требованиям, но повышенное содержание щелочей (до 0,95 %) не позволяет широко применять его из-за наличия трещинообразования в железобетонных изделиях после тепловлажностной обработки.

Отрицательно на качестве бетонной смеси сказываются также укороченные сроки схватывания цемента: начало – 2 часа 05 мин., конец – 3 часа 18 мин

13) ЗАО «Пикалевский цемент».

ГУП «НИИМосстрой» совместно с кафедрой вяжущих и композиционных материалов РХТУ им. Д.И. Менделеева осуществляет исследования качества цементов, выпускаемых ЗАО «Пикалевский цемент» с целью повышения их эффективности в монолитном строительстве и в производстве ЖБИ. На исследования были представлены две пробы цемента: ПЦ 500 ДО-Н и ЦЕМII/А-Ш 32,5 Б. Портландцементы испытывались на соответствие ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент.

Технические условия» и ГОСТ 311082003 «Цементы общестроительные.

Технические условия». Испытания также проведены на тепловыделение, гранулометрический и химический состав. Результаты химического анализа цементов показали повышенное содержание суммы оксидов щелочных металлов более 1,0 %.

Для достижения оптимальных характеристик портландцементов, выпускаемых ЗАО «Пикалевский цемент», с повышения их эффективности в монолитном строительстве и в производстве ЖБИ заводу попервому этапу рекомендовано:

1. Уменьшить содержание щелочи до 0,7-0,8 % для обоих видов цементов.

2. Для обеспечения запаса марочной прочности уменьшить содержание частиц свыше 30 мкм для ПЦ 500 ДО-Н на 5-10 %.

3. Для более интенсивного набора прочности в ранние сроки твердения и для снижения показателя водоотделения для ЦЕМ П/А-Ш 32,5 Б – увеличить количество частиц в диапазоне до 5 мкм до 17-20 %.

4. Для повышения активности выпускаемого цемента предпринять меры, позволяющие увеличить содержание СзS в получаемом клинкере. Для второго этапа испытаний представлена проба цемента в соответствии с рекомендациями НИИМосстроя. Цемент, изготовленныйс учетом рекомендации НИИМосстроя, удовлетворяет всем требованиям для строительства. Цемент такого состава и качества будет востребован.

14) ХайдельбергЦементРус (ООО «ТулаЦемент»). Цемент в настоящее время применяется в московском строительстве при изготовлении железобетонных изделий по конвейерной и кассетной технологиям.

Настораживает: — значительно высокая величина нормальной густоты, равной 30 % и более, — ложное схватывание бетонной смеси с добавкой С-3 (Тушинский завод ЖБК). — отсутствие заключений о качестве цемента от ведущих строительных институтов. — отсутствуют качественные характеристики по водонепроницаемости и морозостойкости бетонов, изготовленных на цементе «Тулацемент».

15). ХайдельбергЦемент( ТулаЦемент). Применение: заводы ДСК-1: Тушинский завод ЖБИ: — активность цемента высокая, • — нормальная густота – 28-28,5 (было до 30-32), •. — удельная поверхность – 350 м2/кг, — остаток на сите 009 – 5-6 %, — прочность на сжатие R.7Сут—33 МПа. С3S-61 % С2S-14 % СзF-5 % С4АF-12 % R2О-0,52 Водоотделение бетонной смеси – 22 Но наличие многочисленныхоколов.

Для исключения трещинообразования температура ТВО – не выше 60°С.

16). Ростокинский завод ЖБИ.

— Активность цемента высокая, — Удельная поверхность – 350 м2/кг, — Нормальная густота – 28,0 вместо 30, — Наличие околов. На строительной выставке в Сокольниках в марте этого года состоялся семинар специалистов бетонных заводов. Основные претензии к цементу ТУЛА-ЦЕМЕНТ – высокая величина нормальной густоты – 30-34. Руководители цементного завода работают над уменьшением этой величины

18). ЛСР цемент (Ленинградская область, Сланцевский район)

ЦЕМ П/А-Ш32,5Н. Опыт работы в Москве – ЖБИ-6 –ЛСР и Объединение 45: — изготовление ж/бетонных изделий на конвейерной линии со съемной опалубкой, — изделия высокого качества, — тонкость помола, проход через сито 008. % –99,3, — удельная поверхность по Блейну, м2/кг – 394: — начало схватывания – 2 часа 40 мин., — конец схватывания – 3 час.30 мин., — нормальная густота цементного теста, %30,1, — R7сут—36,8 МПа, — щелочные оксиды – 1,2 % Значит, температура ТВО не должна превышать 50°Сдля исключения трещинообразования.

Цементы выпускают: М400, М400Д20 18 % шлака) –активность высокая. 19). ДСК-2. Михайловский цемент М400 – наличие водоотделения.

В ГУН «НИИМосстрой» функционирует Испытательный Центр для определения качества цементов, заполнителей, химических добавок, бетонных и растворных смесей по европейским и российским стандартам.

Испытательный Центр оснащен современным европейским оборудованием.

Испытания свойств цементов и эффективность применения в монолитном строительстве и стройиндустрии осуществляется поэтапно.

В качестве эталона принят цемент ПЦ500ДО ОАО «Вольскцемент».который имеет стабильные качественные показатели и соответствует требованиям условий московского строительства.

1-ЭТАП: Сравнительные испытания пробы цемента с любого цементного завода с цементом ОАО «Вольскцемент».

2-ЭТАП: Изготовление цемента для дальнейших испытаний в соответствии с рекомендациями ГУН «НИИМосстрой».

3-ЭТАП: Сравнительные испытания цементов, изготовленных в соответствии с рекомендациями ГУП «НИИМосстрой» с цементом ОАО «Вольскцемент».

4-ЭТАП: Испытание обоих цементов в бетоне для стройиндустрии и для монолитного строительства.

5-ЭТАП: Промышленные испытания цементов в условиях бетонного завода с организацией контроля качества бетона на строительном объекте.

6-ЭТАП: Заключение с выводами и рекомендациями.

Наиболее широко применяются в московском строительстве следующие добавки:

12 крупнейших организаций Москвы и Московской области, сотрудничающих с компанией ООО «Полипласт Новомосковск»:

1. Группа компаний «СУ-155». Добавки: СП-1, СП-2ВУ. Криопласт СП-15-1

2. Группа Компаний ПИК. Добавки: Пластификатор С-3, Реламикс.

3. МОСТОТРЕСТ. Добавки: СП-1, Пластификатор С-3 ПФМ-НЛК

4. Объединение ИНГЕОКОМ (ИнгеокомпромСтройснаб,ТРАНС-С ТРОИ]) Добавки: СП-1

5. Бетас. Добавки: СП-1.

6. ЖБИ-6 (Объединение 45) Добавки: Реламикс,Линамикс ПК, Криопласт Премиум.

7. ПКФ Стройбетон. Добавки: СП-1, Полипласт Р.

8. Сити-Бетон. Добавки: СП-2 ВУ

9. СК Стройбетон. Добавки: СП-1, Полипласт П-1, Линамикс ПК.

10.ТД Одинцово (Штарком). Добавки, СП-1, СП-3, Реламикс, Криопласт СП-15-2, Аэропласт, Полипласт 3МБ.

11.Мосинжбетон. Добавки: Полипласт 3МБ.

12.ЭлгадБетон. Добавки: СП-1, Полипласт П-1, Криопласт Премиум.

13. ДСК-1 Добавка С-3

14. ДСК-3. Добавка С-3 и Геокрит

15.3аводЖБИ-100 «ПИК и компания» – РЕЛАМИКС.

16. ОАО «КРОСТ» – добавки фирмМСИ.

17. Ряд заводов работают с добавкой (изготовляет ОАО «Технопласт» и ОАО «Пигмент»

18. На бетонных заводах по изготовлению бетонных смесей длямонолитного возведения зданий – добавки «Sika» ООО «Герокрит»

19. Добавку ООО «Геокрит» применяют на ДСК-3 для кассетного производства.

20. Бескудниковский комбинат,

21 ЖБИ, 15 ЖБИДобавка Цемактив СУ-М (при открывании емкости – запах сероводорода (тухлые яйца).

21. ЖБИ-17 «Евробетон» – Белгородский п/ц, Мальцовский п/ц. Применяемые добавки: Л С Т«Техноруна» С-3 – «Россошь» ЛПМ-поликарбоксилаты + лигносульфонаты – «Техноруна» Рапид – для сохраняемости бетонной смеси Фирма «Sika» – для бетонов В40 и выше Форминат натрия – зимой применяется. МБ –НИИЖБ – разработка Каприелова СВНдля дорожного бетона ЭКОПласт-110 – пластификатор – Фирма «Эталон» Гео-Крит фирмы НегоСгеtе «Бетонныетехнологии» ООО «Sika» Добавки Фирмы МС1 «Супронафт». производство «Технопласт» и ОАО «Пигмент»